Hírlevél
TOP termékek
Termékajánló
WORKSHOP

Króm anyag kipróbálása. Klikk

Legyél Te is Partnerünk

Facebook

Partnerünk az Alapjárat.hu

Alapjárat

Blog oldalunk

Kridx központi oldalunk

Szavazás
Milyen felületre használnád a Chrome Style anyagot?
Fém (pl; autóipar)
Üveg
Kerámia, porcelán
Fa
Műanyag, plexi
Házhozszállítás

házhozszállítás

Tanúsítvány
SSL Certificate
Gyakran ismételt kérdések
2019.07.16 09:18

Gyakran ismételt kérdések - Fényezés alapok

Fényezéssel kapcsolatos alapok

Néhány szóban részletesen beszéljünk a leggyakoribb hibákról.

Fényezéssel kapcsolatos alapok


Néhány szóban részletesen beszéljünk a leggyakoribb hibákról. A bevonatok használata során olyan hibák is felmerülnek, melyek nem a bevonat réteg rossz minőségének tudhatók be, inkább nagyon sok esetben az anyagismeret hiánya, a szabálytalan felhasználás, a nem megfelelő felhordási feltételek és felhordási technika következményei.

Nagyon fontos ezeknek a hibáknak az elemzése és felismerése, az okok megállapítása, illetve a legfontosabb, ezeknek megelőzése. Ezáltal Önök mint felhasználók elkerülhetik a felesleges költségeket, elégedetlenséget és a rossz reklámot. Ezt a kis segítségnyújtás állítottuk össze.

Megpróbáltuk minél jobban szemléltetni a fényezésnél bekövetkezett felmerülő hibákat, rávilágítani az okokra, de mindenek előtt tanácsot szeretnénk adni megelőzésük érdekében.

Pár mondatban elevenítsük fel az alapfogalmakat.

Szikkadási idő

Időrendben az első. Ekkor a rétegben lévő oldószertartalom 70-80 %-a eltávozik és ezt követően nyílik lehetőség a következő, azonos anyagréteg felhordására. Ennek időigényét percben mérik, általában 5-20 perc között van, anyagtól függ, általában a termék dobozán megtalálható jelzés mutatja, alatta feltüntetve az időszükségletet. Ennek be nem tartása súlyos hibák megjelenését okozza.

Porszáraz felület

Ez a gyakorlatban azt jelenti, hogy a levegőben szálló por már nem ragad a felületre, azonban még megfogni nem lehet, és a ráhulló vízcsepp tartósan megmaradó nyomot hagy. Ez a szórást követő egy-két óra, 1K anyagoknál gyorsabban, 2K anyagoknál lassabban elérhető állapot.

Fogásbiztos felület

Ekkor már mehet bátrabban a fogdosás. A felület keménynek tűnik, azonban távol áll még a teljes átkeményedéstől.

Polírozható keménység

Ez később következik be, mint a fogásbiztos felület. Ellenőrzésére bevált eljárás, ha a felületre 5-10 másodpercre rászorított hüvelykujj már nem hagyja a felületen a bőrredők mintázatát. Ha csiszolással el kell távolítani egy réteget (narancsosság, szemetes fújás) érdemes megismételni az ujjlenyomat próbát, lehet, hogy az alsó réteg még puha.

Teljes átkeményedés

Ez még további heteket (!) vesz igénybe, hőmérséklettől függően. Az autógyári bevonatok is csak egy év múlva érik el a teljes keménységüket! Ez magyarázhatja, hogy általában fiatalabb, sötét színű gépkocsiknál jelentkezik a hologramosodás, ha polírozzák.

Rossz terülés (“narancsosodás”)

Ok: a viszkozitás nem jó (túl magas) a felhordási technika és a műhely hőmérséklet nem megfelelő nem megfelelő a hígító aránya
Megoldás: be kell tartani a műszaki utasítást- viszkozitást az előírt szórópisztolyt (fúvókát) kell használni az előírt hígítót kell használni megfelelő arányban.

Megfolyás

Ok: túl hideg az alapanyag, a tárgy vagy a műhelyben alacsony a hőmérséklet nem megfelelő (alacsony) viszkozitás, rossz szórási technika, a felhordás közötti szellőztetési idő és a rétegvastagság be nem tartása. A szórópisztoly nem megfelelő fúvóka használata és rossz nyomás beállítás nem megfelelő a használt hígító és az edző
Megoldás: műszaki utasítás betartása megfelelő szórópisztolyt kell használni (fúvóka, nyomás) a műhelyt és az anyagot +20°C-ra kell felmelegíteni az előírt hígítót és edzőjét kell használni megfelelő arányban

Kráteres felület

Ok: viasz, zsír, szennyeződés, szilikon nedves felület olajos szennyeződés szilikonos polirozószer maradvány lakkozás előtt az alap nincs megfelelően előkészítve
Megoldás: az alapot lakkozás előtt tisztítószerrel meg kell tisztítani gondoskodni kell az olaj és víz, a szűrők rendszeres karbantartásáról

Felforrás-buborékok

Ok: az előlakk nincs jól szárítva a vastag rétegfelhordás következtében oldószer- és levegőelzáródás nem jó az edző és a hígító aránya megszakadt a szárítás (nem lett betartva szárítási idő)
Megoldás: az előírt rétegvastagságot be kell tartani ellenőrizni a szárító működését és hőmérsékletét be kell tartani a rétegek közötti felhordásra és a befejező műveletre vonatkozó szellőztetési időt az előírt edzőt és hígítót kell használni megfelelő arányban

Mattulás

Ok: a felhordott réteg túl vastag, vagy rossz a levegőnedvessége az alapréteg túl nedves nem megfelelő a hígító használata és keverési aránya nem megfelelő a szellőztetés megszakadt a szárítás
Megoldás: Műszaki utasítást és az anyag felhordására vonatkozó utasításokat be kell tartani alaposan le kell zárni az edzőt tartalmazó dobozt száradáskor biztosítani kell elegendő friss levegő beáramlását be kell tartani a szárítási időt az előírt hígítót kell használni

Foltosodás

Ok: a gittben túl sok az edző az edző nincs jól bekeverve a gittbe
Megoldás: ellenőrizni kell az edző mennyiségét jól fel kell keverni

Lyukak

Ok: az alap nincs jól kiszárítva a poliészter anyag nincs jól szigetelve a pórusok nincsenek lecsiszolva
Megoldás: az alapot alaposan ki kell szárítani a pórusokat megfelelően le kell csiszolni, vagy be kell gittelni a gittet a fedőbevonat felhordása előtt az előlakkal alaposan le kell szigetelni

Hólyagosodás

Ok: a nehezen látható és rejtett részekben a csiszolás következtében víz maradt túl magas a csiszolásnál használt vízkeménység szennyezett a kompresszorból kiáramló sűrített levegő magas a levegő nedvességtartalma a hőmérséklet ingadozás miatt pára keletkezik
Megoldás: a tartalék alkatrészeket mindig le kell szerelni gondosan át kell levegőztetni nem szabad hagyni, hogy a csiszolásnál használatos vízmaradék megszáradjon, gondosan le kell törölni a sűrített levegőnek tisztának és száraznak kell lennie kerülni kell a pára keletkezését

Átitatódás

Ok: a régi lakkrétegek nincsenek jól átszárítva és ezért nem szilárdak túlzottan vastag a régi lakkréteg
Megoldás: be kell tartani az előírt száradási időt be kell tartani az előírt felhordási rétegvastagságot

Szemcsés a felület

Ok: a 2K anyagoknál használatos edző levegő nedvességgel reagált
Megoldás: a felbontott edzőt minél előbb fel kell használni, illetve gondosan le kell zárni a felbontott edzőt az ismételt felhasználás előtt is ellenőrizni kell: áttetszőnek, tisztának kell lennie, nem tartalmazhat semmiféle lebegő részecskét

Karc nyomok

Ok: túlságosan durva csiszolópapírral lett lecsiszolva a gitt a fedőréteg felhordása előtt nem volt megfelelően szigetelve alacsony volt a fedréteg viszkozitása
Megoldás: az előírt szemcsézetű csiszolópapírt kell használni a begittelt felületet előlakkal jól le kell szigetelni be kell tartani a fedőzománcokra előírt viszkozitást

Vízcsepp nyom

Ok: túl rövid a száradási idő, túlzott felhordott rétegvastagság, rövid a rétegek közötti száradási idő
Megoldás: be kell tartani a szárítási időre vonatkozó utasítást, be kell tartani a felhordási módra vonatkozó előírásokat, be kell tartani a rétegek közötti száradási időt

Gyenge az alaphoz tapadási képesség

Ok: az alap nincs jól előkészítve- zsír-ujjnyomok, pormaradvány, szilikonos nem a megfelelő és előírt lakkot lett használva az adott alap lakkozásához a lakkot nem az előírt hígítóval hígították
Megoldás: a felületet lakkozás előtt alaposan meg kell tisztítani ellenőrizni kell, hogy bizonyos alapra milyen lakk hordható fel, kizárólag a felhordandó réteg gyártója által ajánlott lakkot használja az előírt hígítót kell használni. A szikkadási, száradási idő be nem tartása hibaforrás is lehet. 

Az elkészült bevonaton jelentkező gázosodás, a buborékok jelzik a kapkodást vagy a meleg időt, ekkor több időt kell hagyni az oldószerek elpárolgására, különösen vastag réteg esetén. Nagyítóval megnézve, sokszor látható a zárt vagy nyitott (félig kijutott már…) buborék. Nyári melegben lassú hígítót vagy edzőt kell használni, mert a 40 fokos hőséget macerás a műhelyben csökkenteni. A nagy meleg hatására a felület lezár, így a buborék benn marad.

Rétegvastagság:
A festékvastagságának gyári értéke pl; japán autók esetében kb. 70-120 mikron, német autók esetében pedig kb. 90-140 mikron, de kb. 200 mikronig nincs gond a festék mértékével. 

De mit jelentenek a magasabb számok?
A kézi fényezés 300 mikronig jó minőségűnek számít. 200 ~300 mikron: jó minőségű kézi fényezés.

 


NEM TALÁLTA A KÉRDÉSEIRE A VÁLASZT?

Látogasson el Youtube csatornánkra ide kattintva

Facebook Chromestylehungary Chromestylehungary Google+ Instagram Chromestylehungary Twitter Chromestylehungary Youtube Chromestylehungary

Webáruház készítés